4條1000t·d-1石灰回轉(zhuǎn)窯分別于2008年8月8日、9月14日、12月14日、12月20日點(diǎn)火投產(chǎn)，試生產(chǎn)后經(jīng)過各部門的共同努力，整條生產(chǎn)線一次性投產(chǎn)成功，目前已經(jīng)正常生產(chǎn)并達(dá)產(chǎn)達(dá)效，順利地通過了考核、驗(yàn)收。這標(biāo)志著第一次全面國產(chǎn)化的大型活性石灰回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線已經(jīng)取得了圓滿成功。在試生產(chǎn)過程中耐火材料出現(xiàn)了一些問題，主要是窯體耐火磚和轉(zhuǎn)運(yùn)溜槽澆注料出現(xiàn)不同程度的損壞。下面分別就這兩方面問題進(jìn)行闡述。

回轉(zhuǎn)窯砌筑使用的耐火材料從窯頭起依次為：低水泥澆注料、鎂鋁尖晶石磚、擋磚圈高鋁磚、鎂鋁尖晶石磚、高鋁磚、粘土磚加輕質(zhì)高鋁磚、低水泥澆注料。本次出現(xiàn)問題的是預(yù)熱帶的粘土磚加輕質(zhì)高鋁磚，因輕質(zhì)高鋁磚粉化，導(dǎo)致優(yōu)質(zhì)粘土磚掉落。預(yù)熱帶掉磚部位見圖1。

預(yù)熱帶掉磚的具體現(xiàn)象如下：隔熱層的輕質(zhì)高鋁磚出現(xiàn)斷裂、粉化，造成工作層優(yōu)質(zhì)粘土磚下部出現(xiàn)空隙，繼而塌陷、掉磚。在施工設(shè)計階段，為減輕窯的負(fù)荷，同時為了減少窯的散熱損失，回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱帶隔熱層采用了隔熱性能優(yōu)良的輕質(zhì)高鋁磚，工作層采用優(yōu)質(zhì)粘土磚。經(jīng)多次分析問題產(chǎn)生的原因，基本認(rèn)定為：

(1)目前國內(nèi)生產(chǎn)的輕質(zhì)高鋁磚因生產(chǎn)工藝和配方改變，導(dǎo)致其耐磨性下降，在使用過程中因受力導(dǎo)致粉化。以后涉及相關(guān)工程，建議避免使用輕質(zhì)高鋁磚，以免類似事故重復(fù)發(fā)生。

(2)筒體變形產(chǎn)生應(yīng)力導(dǎo)致輕質(zhì)高鋁磚粉化。窯筒體和輪帶由于制造方面的缺陷導(dǎo)致回轉(zhuǎn)窯運(yùn)行過程中出現(xiàn)變形，產(chǎn)生應(yīng)力，使輕質(zhì)高鋁磚出現(xiàn)斷裂、粉化，造成掉磚。

(3)開工初期由于設(shè)備問題和生產(chǎn)需要導(dǎo)致操作制度不穩(wěn)定，窯體升溫和降溫頻繁，使耐火磚頻繁經(jīng)受升溫和降溫的波動考驗(yàn)，影響了耐火磚的使用壽命。

出現(xiàn)掉磚現(xiàn)象后，由于生產(chǎn)需要必須盡快處理。現(xiàn)場的解決辦法是采用粘土磚代替輕質(zhì)高鋁磚，或者將粘土磚加長，取消輕質(zhì)高鋁磚隔熱層，使用至今已有6個月，情況良好。然而由于隔熱性能的降低，窯殼溫度隨之升高，窯尾托輪處窯殼溫度高達(dá)260℃以上，對相關(guān)設(shè)備形成了考驗(yàn)。建議以后設(shè)計時考慮采用隔熱措施，如采用在磚的底部增加硅酸鈣陶瓷板隔熱層，降低窯殼溫度。

另外，在燒成帶擋磚圈處，設(shè)計采用的是LZ-75高鋁磚，擋磚圈正好處在燒嘴火焰集中區(qū)域。生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)高鋁磚嚴(yán)重收縮，導(dǎo)致周邊鎂鋁尖晶石磚松動，產(chǎn)生掉磚風(fēng)險。擋磚圈位置示于圖2。后來將Y5和Y2更換為鎂鋁尖晶石磚，使用情況良好。但同樣帶來了窯殼溫度升高的問題，該處窯殼溫度高達(dá)400℃，對窯筒體的強(qiáng)度產(chǎn)生很大影響。以后類似工程可考慮將擋磚圈位置避開火焰集中區(qū)域，或者在磚的底部增加硅酸鈣陶瓷板隔熱層，也可以把磚型設(shè)計成板凳磚型，以有效降低窯殼溫度。

澆注料的問題分為兩類：一是澆注料在施工過程中凝結(jié)速度的問題;二是在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的澆注料質(zhì)量問題。

(1)在施工轉(zhuǎn)運(yùn)溜槽和窯尾澆注料時，發(fā)現(xiàn)澆注料在施工幾天后仍然沒有強(qiáng)度，導(dǎo)致該部位澆注料返工。

問題剖析：由于各方面原因，影響工程拖期長達(dá)數(shù)月，然而澆注料供貨廠家按照正常的合同工期供應(yīng)澆注料，加上現(xiàn)場空氣濕度大，直接導(dǎo)致澆注料因水泥失效而不能凝固，失去了強(qiáng)度。經(jīng)與廠家聯(lián)系，重新供應(yīng)了水泥，但又出現(xiàn)了澆注料凝結(jié)速度過快的現(xiàn)象，原因是攪拌機(jī)距離施工點(diǎn)較遠(yuǎn)，澆注料混配完畢，沒等送到施工點(diǎn)便已開始凝固，影響施工質(zhì)量。

解決辦法：將1臺小型攪拌機(jī)送至窯內(nèi)，澆注料直接在施工點(diǎn)旁邊混配，混配后立即施工，省去了倒運(yùn)時間，收到了明顯效果。

(2) 在生產(chǎn)過程中，4條回轉(zhuǎn)窯先后多次發(fā)生轉(zhuǎn)運(yùn)溜槽澆注料局部磨損并掉落現(xiàn)象，表現(xiàn)為轉(zhuǎn)運(yùn)溜槽中下部局部溫度逐漸升高，最高達(dá)600℃，外部鋼板呈暗紅色。停窯后進(jìn)窯內(nèi)觀察，發(fā)現(xiàn)該處澆注料已磨出凹坑，露出鋼板，錨固件也被磨光。轉(zhuǎn)運(yùn)溜槽澆注料掉落部位示于圖3。

與寶鋼5號窯相同，該部位澆注料均使用氧化鋁含量70%的低水泥澆注料，并且以前的400t·d-1、600t·d-1窯也都使用相同理化指標(biāo)的澆注料，均未發(fā)生類似的問題。出現(xiàn)澆注料脫落現(xiàn)象后，澆注料生產(chǎn)廠家也多次派技術(shù)人員到現(xiàn)場處理，但一直沒有找到更好的解決辦法。為了不影響鞍鋼的生產(chǎn)需要，中冶焦耐工程技術(shù)有限公司項(xiàng)目部將生產(chǎn)廠家更換，重新澆注后使用效果良好。

經(jīng)過分析，原澆注料生產(chǎn)廠家提供的澆注料沒有達(dá)到使用壽命的原因主要是中溫(1093℃)強(qiáng)度不夠，在訂貨技術(shù)附件中明顯標(biāo)明澆注料使用溫度為1100℃。澆注料理化指標(biāo)見表1。

對比先后使用的兩種產(chǎn)品，兩者在體積密度和抗壓強(qiáng)度上有明顯的不同，原澆注料生產(chǎn)廠家的澆注料中骨料質(zhì)地較疏松，更換廠家的骨料質(zhì)地致密，配方亦有不同，因而使用效果也明顯不同。

中冶焦耐工程技術(shù)有限公司設(shè)計的4條1000t·d-1活性石灰回轉(zhuǎn)窯在試生產(chǎn)過程中窯體耐火磚和轉(zhuǎn)運(yùn)溜槽澆注料出現(xiàn)不同程度的損壞。針對耐火材料出現(xiàn)的問題，提出了相應(yīng)的解決辦法，采取了改進(jìn)措施。耐火材料改進(jìn)后的石灰回轉(zhuǎn)窯使用情況良好，并收到明顯的效果。